冷却不均
厚壁区冷却效率低（如冷却水路距离＞壁厚×2倍），导致内外收缩差异。
厚壁区冷却效率低（如冷却水路距离＞壁厚×2倍），导致内外收缩差异。
壁厚控制：
主壁厚≤3mm，加强筋根部厚度≤主壁厚的50%（如主壁2mm，筋根部≤1mm）。
厚薄过渡区设计渐变斜面（斜度≥5°），避免突变（图1）。
浇注系统改进：
浇口靠近厚壁区（距离≤壁厚×3倍），优先采用扇形浇口或点浇口延长补缩时间。
热流道模具使用阀针浇口，分段控制补缩（如主浇口保压后，副浇口延迟关闭）。
冷却水路布局：
厚壁区水路间距≤8mm，采用随形水路（Conformal Cooling）或铍铜镶件（导热系数300W/m·K）。
模温差控制≤5℃（厚壁区模温可提高10-20℃延缓表面固化）。
壁厚控制：
主壁厚≤3mm，加强筋根部厚度≤主壁厚的50%（如主壁2mm，筋根部≤1mm）。
厚薄过渡区设计渐变斜面（斜度≥5°），避免突变（图1）。
主壁厚≤3mm，加强筋根部厚度≤主壁厚的50%（如主壁2mm，筋根部≤1mm）。
厚薄过渡区设计渐变斜面（斜度≥5°），避免突变（图1）。
浇注系统改进：
浇口靠近厚壁区（距离≤壁厚×3倍），优先采用扇形浇口或点浇口延长补缩时间。
热流道模具使用阀针浇口，分段控制补缩（如主浇口保压后，副浇口延迟关闭）。
浇口靠近厚壁区（距离≤壁厚×3倍），优先采用扇形浇口或点浇口延长补缩时间。
热流道模具使用阀针浇口，分段控制补缩（如主浇口保压后，副浇口延迟关闭）。
冷却水路布局：
厚壁区水路间距≤8mm，采用随形水路（Conformal Cooling）或铍铜镶件（导热系数300W/m·K）。
模温差控制≤5℃（厚壁区模温可提高10-20℃延缓表面固化）。
厚壁区水路间距≤8mm，采用随形水路（Conformal Cooling）或铍铜镶件（导热系数300W/m·K）。
模温差控制≤5℃（厚壁区模温可提高10-20℃延缓表面固化）。
保压曲线分段控制：
阶段1：高压补缩（充填压力的90-100%，持续2-3秒）填充收缩空隙。
阶段2：低压维持（充填压力的50-60%，持续至浇口凝固），防止过保压导致飞边。
注射速度与温度：
厚壁区采用慢速注射（速度≤50mm/s），减少剪切致密化导致的虚假饱满。
熔体温度提高5-10℃（如ABS从230℃→240℃），降低粘度以增强补缩能力。
保压曲线分段控制：
阶段1：高压补缩（充填压力的90-100%，持续2-3秒）填充收缩空隙。
阶段2：低压维持（充填压力的50-60%，持续至浇口凝固），防止过保压导致飞边。
：高压补缩（充填压力的90-100%，持续2-3秒）填充收缩空隙。
：低压维持（充填压力的50-60%，持续至浇口凝固），防止过保压导致飞边。
注射速度与温度：
厚壁区采用慢速注射（速度≤50mm/s），减少剪切致密化导致的虚假饱满。
熔体温度提高5-10℃（如ABS从230℃→240℃），降低粘度以增强补缩能力。
厚壁区采用慢速注射（速度≤50mm/s），减少剪切致密化导致的虚假饱满。
熔体温度提高5-10℃（如ABS从230℃→240℃），降低粘度以增强补缩能力。
低收缩材料：
选用玻纤增强材料（如30%GF-PA66，收缩率0.2-0.4%）或低缩聚甲醛（POM，收缩率2.0-2.5%但各向同性）。
添加纳米填料（如纳米碳酸钙，添加量3-5%）降低收缩率10-15%。
发泡剂应用：
微发泡注塑（MuCell工艺）通过超临界流体（CO2/N2）生成微孔补偿收缩，缩水减少50%以上。
低收缩材料：
选用玻纤增强材料（如30%GF-PA66，收缩率0.2-0.4%）或低缩聚甲醛（POM，收缩率2.0-2.5%但各向同性）。
添加纳米填料（如纳米碳酸钙，添加量3-5%）降低收缩率10-15%。
选用玻纤增强材料（如30%GF-PA66，收缩率0.2-0.4%）或低缩聚甲醛（POM，收缩率2.0-2.5%但各向同性）。
添加纳米填料（如纳米碳酸钙，添加量3-5%）降低收缩率10-15%。
发泡剂应用：
微发泡注塑（MuCell工艺）通过超临界流体（CO2/N2）生成微孔补偿收缩，缩水减少50%以上。
微发泡注塑（MuCell工艺）通过超临界流体（CO2/N2）生成微孔补偿收缩，缩水减少50%以上。
对策：
筋根部设计火山口结构（顶部凹陷0.1-0.2mm，直径=筋宽×1.5）。
保压阶段在筋根部局部加压（通过模内压力传感器闭环控制）。
：
筋根部设计火山口结构（顶部凹陷0.1-0.2mm，直径=筋宽×1.5）。
保压阶段在筋根部局部加压（通过模内压力传感器闭环控制）。
筋根部设计火山口结构（顶部凹陷0.1-0.2mm，直径=筋宽×1.5）。
保压阶段在筋根部局部加压（通过模内压力传感器闭环控制）。
对策：
模温提高至材料Tg附近（如PMMA模温90-100℃），延长补缩窗口。
使用变模温技术（蒸汽加热→快速冷却），表面先固化锁住形状，内部缓慢收缩。
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模温提高至材料Tg附近（如PMMA模温90-100℃），延长补缩窗口。
使用变模温技术（蒸汽加热→快速冷却），表面先固化锁住形状，内部缓慢收缩。
模温提高至材料Tg附近（如PMMA模温90-100℃），延长补缩窗口。
使用变模温技术（蒸汽加热→快速冷却），表面先固化锁住形状，内部缓慢收缩。
对策：
采用顺序阀浇口（Sequential Valve Gate），按区域分时补缩。
模内安装收缩补偿器（Shrinkage Compensator），机械顶出阶段二次压实物料。
：
采用顺序阀浇口（Sequential Valve Gate），按区域分时补缩。
模内安装收缩补偿器（Shrinkage Compensator），机械顶出阶段二次压实物料。
采用顺序阀浇口（Sequential Valve Gate），按区域分时补缩。
模内安装收缩补偿器（Shrinkage Compensator），机械顶出阶段二次压实物料。
模流分析（Mold Flow）
通过软件预测缩水位置（体积收缩率＞6%为高风险区），优化保压曲线（图2）。
红外热成像仪
检测模具表面温度分布，定位冷却不足区域（温差＞8℃需优先优化）。
CT扫描
对缩水区域进行三维断层扫描，分析内部孔隙率与密度分布。
模流分析（Mold Flow）
通过软件预测缩水位置（体积收缩率＞6%为高风险区），优化保压曲线（图2）。
通过软件预测缩水位置（体积收缩率＞6%为高风险区），优化保压曲线（图2）。
红外热成像仪
检测模具表面温度分布，定位冷却不足区域（温差＞8℃需优先优化）。
检测模具表面温度分布，定位冷却不足区域（温差＞8℃需优先优化）。
CT扫描
对缩水区域进行三维断层扫描，分析内部孔隙率与密度分布。
对缩水区域进行三维断层扫描，分析内部孔隙率与密度分布。
缩水的本质是“补缩量＜收缩量”。需通过模具设计控形、工艺精准补缩、材料改性三位一体解决。对于顽固性缩水，可尝试以下创新方案：
电磁感应局部加热：在保压阶段对厚壁区高频加热，延长熔体流动时间。
模内微压缩
：在保压阶段对厚壁区高频加热，延长熔体流动时间。
最终方案需基于成本-效果平衡，例如随形水路适合量产件，而发泡剂更适合外观要求不高的结构件。建议对关键产品进行DoE实验设计，以缩水深度为响应变量，优化保压压力、时间、模温三因子。返回搜狐，查看更多